Leitfaden für Siebdruckfarben: Technische Spezifikationen von Wasser-, Plastisol-, Lösemittel- und Epoxidfarben

Der moderne Siebdruck erfordert fundierte Kenntnisse über Druckfarben und deren Wechselwirkungen mit verschiedenen Siebgewebetypen. Dieser technische Leitfaden untersucht detailliert die vier Hauptkategorien von Druckfarben und liefert:

Vollständige technische Spezifikationen
Empfohlene Gewebe für jede Anwendung
Optimale Druckparameter
Praktische Anwendungsbeispiele mit konkreten Fallstudien
Lösungen für häufig auftretende Probleme

1. Wasserbasierte Farben

Technische Eigenschaften

Wasserbasierte Farben sind die ökologische Wahl für den Druck auf Naturtextilien. Ihre fortschrittliche Rezeptur enthält:

Wasserbasis (60-75%): Demineralisiertes Wasser mit niedrigem Schwermetallgehalt
Pigmente (15-25%): Ultrafeine Dispersionen mit 0,2-0,8 Mikron Partikelgröße
Bindemittel (12-18%): Modifizierte Acryl-Vinyl-Copolymere
Additive (5-8%): Netzmittel, Verzögerer und Viskositätsregler

Empfohlene Siebgewebe

Anwendungstyp	Fadenzahl	Fadenmaterial	Maschenweite	Schichtdicke
Basisdruck auf Baumwolle	43-80T	Polyester	75-100μm	12-18μm
Grafische Details	100-140T	Kalandrierter Polyester	45-60μm	8-12μm
Reservierungen	62-71T	HD-Polyester	110-130μm	20-30μm

Praktische Anwendungsbereiche

Nachhaltige Mode: Bio-Baumwoll-T-Shirts mit GOTS-Zertifizierung, bei denen Griffigkeit entscheidend ist. Beispiel: "Eco-Print"-Kollektiven für Premium-Marken.

Merchandising: Druck auf Naturleinen-Taschen für Firmenevents mit besonderer Beachtung der Atmungsaktivität.

Wohnaccessoires: Kissen und Heimtextilien, die häufiges Waschen bei 60°C ohne Farbverlust erfordern.

"Für unsere High-Fashion-Produktionen auf Leinen und Hanf verwenden wir ausschließlich wasserbasierte Farben mit 90T HD-Geweben. Dies ermöglicht hervorragende Farbwiedergabe bei Erhalt der natürlichen Atmungsaktivität."
— Elena Rossi, Technische Leiterin @EcoTextilePrint

Häufige Probleme und Lösungen

Problem: Siebverstopfung bei langen Druckläufen

Ursache: Vorzeitiges Trocknen in den Maschen

Lösungen:

3-5% spezielles Netzmittel zusetzen
Polyurethan-Rakel mit abgerundeter Kante verwenden
Raumfeuchte >55% RH halten
Gewebe mit Antihaft-Beschichtung bevorzugen

2. Plastisolfarben

Chemische Zusammensetzung

Plastisol ist das vielseitigste Drucksystem für Bekleidung und besteht aus:

PVC-Harz (28-35%): Niedermolekular plastifiziert
Weichmacher (45-55%): Phthalate oder Phthalatersatz (DINCH, DOTP)
Pigmente (12-22%): Konzentrate mit hoher Farbstärke
Additive (5-10%): Verdünner, Deckmittel, Verzögerer

Optimale Gewebeauswahl

Plastisol-Typ	Empfohlene Gewebe	Fadendurchmesser	Farbviskosität	Typische Anwendungen
Standard	43-140T	34-40μm	40.000-60.000 cps	Baumwoll/Poly-T-Shirts
High Density	62-77T	48-55μm	80.000-120.000 cps	3D-Effekte
Soft Hand	140-160T	27-34μm	25.000-35.000 cps	Weichgriffige Drucke
Nachleuchtend	90-110T	40-48μm	50.000-70.000 cps	Schutzkleidung

Industrielle Anwendungsbeispiele

Sportbekleidung: Druck auf technischem Polyester mit 140T-Gewebe und hoch elastischem Plastisol (300% Dehnung). Beständig bei 40°C-Wäschen.

Werbeartikel: Druck auf Hoodies mit High-Density (62T) für reliefartige Effekte, die über 50 Industrie-Wäschen standhalten.

Arbeitskleidung: 110T-Gewebe mit hoch deckendem Plastisol für Sichtbarkeit und Haltbarkeit auf schweren Geweben wie Twill.

"In der Produktion von Berufssportbekleidung kombinieren wir 140T-Gewebe mit silikonmodifiziertem Plastisol für elastische Drucke, die auch nach wiederholter Dehnung und aggressivem Waschen ihre Farbbrillanz behalten."
— Marco Bianchi, F&E-Leiter @SportWearTech

Optimale Aushärtungsparameter

Die Polymerisation erfordert Beachtung von drei Schlüsselfaktoren:

Spitzentemperatur: 160-170°C (320-338°F) im Farbkern
Einwirkzeit: 90-120 Sekunden bei Zieltemperatur
Aufheizrate: Maximal 10°C/min zur Vermeidung von thermischen Schocks

Wichtige Hinweise

Unterhärtung verursacht:

Geringe Waschbeständigkeit
Weichmacher-Migration
Elastizitätsverlust

Überhärtung führt zu:

Vergilbung
Übermäßiger Steifheit
Faserdegradation

3. Lösemittelfarben

Chemische Formulierungen

Lösemittelfarben unterscheiden sich durch die verwendeten Lösungsmittel:

Lösemitteltyp	Verdunstungsrate	Oberflächenspannung	Zielsubstrate	Optimale Gewebe
Ethylacetat	4.1	23.9 dyn/cm	Hart-PVC	120-140T
MEK	6.3	24.6 dyn/cm	Metalle	140-160T
Isopropanol	2.4	21.7 dyn/cm	Polypropylen	90-110T
Glykolether	0.2	28.3 dyn/cm	Glas	77-90T

Spezialisierte Anwendungsgebiete

Elektronik: Druck leitfähiger Schaltkreise auf Kunststoffsubstraten mit 160T-Geweben und polaren Lösemittelfarben für Haftung auf Polycarbonat.

Automobil: Innenraum-Dekore mit UV- und thermisch beständigen Farben (-40°C/+85°C), appliziert mit 140T.

Verpackung: Druck auf Pharma-Blister mit FDA-zugelassenen Lösemittelfarben unter Verwendung von 150-180T-Geweben für präzise Details.

"Für den Druck auf ABS-Elektronikkomponenten verwenden wir lösemittelhaltige Farben mit 160T-Edelstahlgeweben. Dies ermöglicht Linien unter 100μm mit Beständigkeit gegen Reinigungslösungsmittel."
— Dipl.-Ing. Paolo Verdi, Produktionsleiter @ElectroPrintSolutions

Sicherheitshinweise

Der Umgang mit Lösungsmitteln erfordert strikte Vorsichtsmaßnahmen:

Belüftung: Mindestens 15 Luftwechsel/Stunde mit ATEX-extraktoren
PSA: Masken mit ABEK1P3-Filtern, Nitrilhandschuhe
Lagerung: Belüftete Schränke mit Explosionsschutz
Entsorgung: Fachgerechte Entsorgung durch autorisierte Betriebe

4. Epoxidfarben

Zweikomponenten-Technologie

Epoxidfarben bieten extreme Leistung dank:

Komponente A: Modifiziertes Epoxidharz mit Mineralstoffen (40-60%)
Komponente B: Polyamid- oder Amin-Härter (10-20%)
Additive: Netzmittel, Beschleuniger, Fließmittel (5-10%)

Gewebeauswahl für kritische Anwendungen

Substrat	Empfohlenes Gewebe	Material	Schichtdicke	Anwendungsbeispiel
Stahl	90-120T	Edelstahl	55-75μm	Industriepaneele
Aluminium	120-140T	HD-Polyester	40-60μm	Luftfahrtkomponenten
Glas	77-90T	Nylon	70-90μm	Schutzscheiben
Keramik	140-160T	Feinpolyester	30-50μm	Dekorfliesen

Hochtechnologische Industrieanwendungen

Luftfahrt: Markierung von Leichtmetallkomponenten mit Epoxiden für -60°C/+200°C, unter Verwendung von 140T-Edelstahlgeweben.

Medizintechnik: Druck auf chirurgische Instrumente mit biokompatiblen, sterilisierbaren Farben (160T-Gewebe).

Elektronik: Siebdruck von Leiterplatten mit leitfähigen Epoxiden (120T-Gewebe für 25-35μm Schichten).

"In der Produktion von Schiffsmotorkomponenten verwenden wir wärmehärtende Epoxide mit 90T-Edelstahlgeweben. Die Drucke widerstehen Salzwasser, UV und Abrieb über 10 Jahre unter Extrembedingungen."
— Dr. Roberto Neri, Materialingenieur @MarineTech